CO₂-Bilanz im Maschinenbau: Scope 1, 2 und 3 für Zulieferer

Emissionsquellen eines Zulieferers im Maschinenbau

Scope 1 umfasst direkte Emissionen aus eigenen Anlagen: Erdgas für Hallenheizung und Prozesswärme, Härteöfen und Trockner in der Lackierung, Dieselstapler, Fuhrpark und Kältemittelverluste. Scope 2 ist der eingekaufte Strom – bei Zulieferern mit Zerspanung, Druckluft, Schweißen und Montage oft der größte Posten im eigenen Betrieb. Nach dem GHG Protocol wird Scope 2 doppelt ausgewiesen: standortbasiert mit dem deutschen Strommix, den das Umweltbundesamt für 2025 mit geschätzt 344 g CO₂/kWh angibt, und marktbasiert mit dem Faktor Ihres Stromvertrags.

Scope 3 ist bei Zulieferern die entscheidende Größe. In unseren Projekten entfallen typischerweise 60 bis 85 % des Gesamtfußabdrucks auf vorgelagerte und nachgelagerte Emissionen. Dominierend ist Kategorie 1, eingekaufte Güter: Stahl, Aluminium, Kupfer, Kunststoffe, Elektronikkomponenten, Motoren und Zukaufteile. Bei Herstellern energieverbrauchender Geräte kommt Kategorie 11 hinzu, die Nutzungsphase: Ein Industriesauger oder eine Scheuersaugmaschine verbraucht über zehn Jahre Betrieb ein Vielfaches der Energie, die seine Herstellung gekostet hat.

Emissionsfaktoren für Stahl, Aluminium und Elektronik

Die Qualität einer CO₂-Bilanz im Maschinenbau hängt an den Faktoren für Werkstoffe. Als Quellen nutzen wir die Datenbank ecoinvent für Materialien und Vorprodukte, GEMIS des Internationalen Instituts für Nachhaltigkeitsanalysen und -strategien (IINAS) für Energieträger und Transporte sowie die Veröffentlichungen des Umweltbundesamts für Strom und Brennstoffe. Für Stahl liegen die Faktoren je nach Route weit auseinander: Hochofenstahl bewegt sich in den gängigen Datenbanken in der Größenordnung von 1,8 bis 2,5 kg CO₂e pro kg, Elektrostahl aus Schrott bei etwa 0,4 bis 0,8 kg. Primäraluminium liegt je nach Strommix des Herstellerlands zwischen rund 5 und 20 kg CO₂e pro kg, Sekundäraluminium unter 1 kg. Diese Spannen zeigen, warum Lieferantenwahl und Rezyklatanteil die größten Hebel in Scope 3 sind.

Besser als Datenbankwerte sind lieferantenspezifische Angaben. Große Stahlhändler und Hüttenwerke stellen inzwischen Product Carbon Footprints je Lieferposition bereit; im Automotive-Umfeld werden PCF-Daten zunehmend über Catena-X ausgetauscht. Wir empfehlen ein Stufenmodell: Im ersten Jahr Datenbankfaktoren auf Basis der Einkaufsmengen in Kilogramm, ab dem zweiten Jahr Primärdaten der zehn größten Materiallieferanten, die zusammen meist 70 bis 80 % des Materialfußabdrucks ausmachen.

Vom Unternehmensfußabdruck zum Product Carbon Footprint

Konzernkunden fragen nicht nach Ihrer Unternehmensbilanz, sondern nach dem CO₂-Fußabdruck einer Teilenummer. Der Product Carbon Footprint (PCF) nach ISO 14067 ordnet die Unternehmensemissionen den Produkten zu: Materialanteile aus der Stückliste, Fertigungsenergie aus Maschinenstunden oder Zeitwirtschaft, Gemeinkosten über Verteilungsschlüssel. Als Systemgrenze verlangen Automotive-Kunden meist „cradle-to-gate“, also bis zum Werkstor; für Gerätehersteller ist „cradle-to-grave“ mit Nutzungsphase aussagekräftiger und wird für den digitalen Produktpass relevant.

Benchmarks: Wo steht ein typischer Zulieferer?

Branchenweite Kennzahlen sind wegen unterschiedlicher Fertigungstiefe nur grob vergleichbar. Als Orientierung aus unseren Projekten: Betriebe mit spanender Fertigung und Montage liegen in Scope 1 und 2 häufig zwischen 20 und 60 t CO₂e je Million Euro Umsatz; reine Montagebetriebe darunter, Betriebe mit Wärmebehandlung, Gießerei oder Lackierung deutlich darüber. Energieintensität von 0,05 bis 0,25 kWh je Euro Wertschöpfung ist für Metallverarbeiter üblich. Entscheidender als der Vergleich mit anderen ist der Vergleich mit dem Vorjahr – Kunden mit SBTi-Zielen wollen Reduktionspfade sehen, keine Absolutwerte.

Datenqualität dokumentieren

Kunden und Verifizierer fragen zunehmend nicht nur nach dem Ergebnis, sondern nach der Qualität der Daten dahinter. Wir bewerten deshalb jede Kategorie auf einer einfachen Skala: gemessen (Zählerwerte, Rechnungen), berechnet (Mengen mal Datenbankfaktor), geschätzt (Hochrechnung aus Stichproben). Diese Einstufung steht im Bilanzbericht neben jeder Zahl. Sie macht die Bilanz gegenüber EcoVadis und Kundenportalen belastbar und zeigt zugleich, wo der nächste Datenerhebungsschritt den größten Genauigkeitsgewinn bringt – meist bei den Einkaufsmengen in Kilogramm, die im ERP häufig nur als Stück oder Euro vorliegen.

Vorgehen und Zeitplan für die erste Bilanz

1. 01

   Grenzen festlegen (Woche 1)

   Standorte, Geschäftsjahr, Konsolidierungsansatz und Scope-3-Kategorien nach Wesentlichkeit definieren.

2. 02

   Daten erheben (Woche 2–5)

   Energierechnungen, Tankdaten, Kältemittelprotokolle, Einkaufsmengen in kg aus dem ERP, Transportabrechnungen, Verkaufsstückzahlen mit Leistungsaufnahme.

3. 03

   Berechnen und plausibilisieren (Woche 6–7)

   Faktoren aus UBA, GEMIS und ecoinvent zuordnen, Hotspots identifizieren, Datenqualität je Kategorie bewerten.

4. 04

   Ergebnis nutzbar machen (Woche 8)

   Bericht nach GHG Protocol, Kennzahlen für VSME und EcoVadis, PCF-Modell für Kundenanfragen, Maßnahmenliste.

Die Bilanz ist kein Selbstzweck. Sie liefert die Zahlen für das VSME-Basismodul, die EcoVadis-Nachweise im Thema Umwelt, die Kundenportale und den Nachhaltigkeitsbericht – und sie zeigt, wo sich Energie- und Materialeffizienzmaßnahmen rechnen. Was Sie mit den Ergebnissen konkret tun können, zeigt die Seite Maßnahmen.