Praxisbeispiel Nachhaltigkeit Weingut und Konservenfabrik

Praxisbeispiel Weingut: Nachhaltigkeit an Saale-Unstrut

Das Anbaugebiet Saale-Unstrut umfasst rund 870 Hektar, überwiegend in Sachsen-Anhalt, mit einigen Flächen in Thüringen und Brandenburg. Es ist von Steillagen, Trockenmauern, Nebenerwerbswinzern und der Genossenschaftskellerei in Freyburg geprägt. Das Landesweingut Kloster Pforta gehört zu den größeren Weingütern der Region. Wir dürfen das Landesweingut als Referenz nennen; die folgende Beschreibung ist kein Projektbericht, sondern zeigt anhand der Region das Vorgehen, das wir bei Weingütern dieser Größe anwenden.

Ausgangslage

Weingüter mit 30 bis 60 Hektar, eigener Kellerei und mehreren Absatzkanälen stehen typischerweise vor derselben Konstellation: Der Fachhandel und einzelne Handelsketten fragen nach Nachhaltigkeitsdaten, eine Zertifizierung wird erwogen, die Energiekosten der Kellerei sind gestiegen, und die Flaschenpolitik ist historisch gewachsen mit mehreren Gewichten je Linie. Daten liegen verteilt vor: Stromrechnungen in der Buchhaltung, Flaschenbestellungen im Einkauf, Pflanzenschutzdokumentation beim Außenbetrieb, Düngung in der Schlagkartei. Eine Gesamtbilanz existiert nicht.

Vorgehen

1. 01

   Datenerhebung in vier Wochen

   Zusammenführung von Energie-, Einkaufs-, Flächen- und Produktionsdaten eines Jahrgangs. Wiegen aller Flaschentypen und Verschlüsse. Abgleich der Düngemengen mit der Düngebedarfsermittlung.

2. 02

   CO₂-Bilanz und Fußabdruck je Flasche

   Unternehmensbilanz nach GHG Protocol mit UBA-, GEMIS- und ecoinvent-Faktoren, Umlage auf die abgefüllten Flaschen nach ISO 14067, getrennt nach Produktlinien mit unterschiedlichen Flaschengewichten.

3. 03

   Maßnahmenworkshop mit Kellermeister und Außenbetrieb

   Bewertung von Leichtglas je Linie, Kälteoptimierung, PV-Dimensionierung, Begrünungsstrategie, Tourenplanung. Priorisierung nach CO₂-Wirkung, Amortisation und Förderfähigkeit.

4. 04

   Kennzahlenstruktur für Handel und Zertifizierung

   Übergabe eines Rechenmodells und eines Kennzahlenblatts, das Fragebögen des Handels und Kriterien von FAIR'N GREEN oder Bio-Verbänden gleichzeitig bedient.

Typische Ergebnisse als Spannen

• Fußabdruck je 0,75-Liter-Flasche cradle-to-gate: typischerweise 0,45 bis 0,85 kg CO₂e je nach Linie; die Unterschiede gehen überwiegend auf das Flaschengewicht zurück.
• Anteil der Verpackung an der Gesamtbilanz: meist 40 bis 50 %, Strom für Kellerei und Kühlung 10 bis 20 %, Weinberg mit Diesel, Düngung und Pflanzenschutz 15 bis 25 %, Transport und Sonstiges der Rest.
• Reduktionspotenzial ohne Investition (Leichtglas auf allen Linien unterhalb Premium, Ökostrom, Tourenplanung): häufig 20 bis 30 % der Gesamtbilanz.
• Reduktionspotenzial mit Investitionen (PV, Kälteanlage, Wärmepumpe): weitere 10 bis 20 %, Amortisation fünf bis zehn Jahre, mit Förderung darunter.
• Zeitaufwand im Betrieb: 4 bis 6 Personentage für die Datenerhebung im ersten Jahr, danach 1 bis 2 Tage je Folgejahr mit dem übergebenen Modell.

Übertragbar ist vor allem die Reihenfolge: erst Flaschengewichte und Energiedaten erheben, dann bilanzieren, dann entscheiden. Weingüter, die mit der Zertifizierungsfrage beginnen, verbringen in unserer Erfahrung Monate mit Kriterienkatalogen, bevor sie wissen, wo ihre Emissionen liegen. Wer mit der Bilanz beginnt, beantwortet den Kriterienkatalog anschließend aus vorhandenen Daten.

Praxisbeispiel Lebensmittelproduktion: Konservenfabrik mit Dampfkessel

Ausgangslage

Eine mittelständische Konservenfabrik mit Abfüll- und Reinigungslinie, deren Anlagenpark über mehrere Jahrzehnte gewachsen ist: ältere und neuere Kochanlagen, eine Flaschenwaschmaschine, Behältertechnik und zahlreiche elektrische Nebenaggregate. Die Prozesswärme kommt aus einem Dampfkessel ohne eigenen Brennstoffzähler und ohne Betriebsstundenerfassung. Anlass der Beratung war eine Bewertung des Maschinenparks, aus der die Frage nach Energieträgern und CO₂ je Anlage entstand.

Vorgehen

Wir haben zunächst ein Anlagenverzeichnis aus Typenschildern, Baujahren, Anschlussleistungen und Dampfanschlüssen aufgebaut und jede Anlage einem Energieträger zugeordnet. Für die Dampfseite fehlten die direkten Daten; wir haben deshalb aus Brennstoffrechnungen, Produktionsmengen und typischen Dampfbedarfen je Prozessschritt eine Modellrechnung aufgebaut und den Schätzanteil ausgewiesen. Ergebnis der Energieträger-Analyse: Dampf dominiert den Endenergiebedarf gegenüber Strom in einem Verhältnis von etwa 9 zu 1. Daraus folgte eine Bewertungsmatrix je Anlage mit Restnutzungsdauer, Energieintensität und CO₂-Anteil sowie eine Reihenfolge für Investitionen.

Die wichtigste Erkenntnis war nicht technischer, sondern organisatorischer Natur: Ohne Messung am Kessel bleibt jede Investitionsentscheidung eine Schätzung. Deshalb stand an erster Stelle der Empfehlungen ein Brennstoffzähler und eine Betriebsstundenerfassung, gefolgt von einem EEW-Transformationsplan in Modul 5, der den Kesselersatz oder die Elektrifizierung mit einer Förderquote von 40 bis 60 % für die Planung und anschließend Modul 2 oder 4 für die Investition vorbereitet.